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Wie überprüft man die Crimpverbindungen und Hülse eines Kabels?

Gute Crimpverbindungen gewährleisten eine lange Kabellebensdauer, eine gute Verbindung und vermeiden Mikroabschaltungen bei der Bedienung von einem Operator z.B. in einem Auto oder Flugzeug.

Wann muss man die Crimpverbindungen und Kabelschuhen überprüfen?
Die Crimpverbindungen müssen während des Produktionszyklus und bei
jeder Prozessänderung überprüft werden bzw.:
- Kontrolle der ersten Produktionscharge
- Kontrolle bei jeder Maschineneinstellung oder Crimpzangen (Werkzeugwechsel)
- Kontrolle bei jedem Rolle/Spule Wechsel (wenn die Kabelhülsen in einer Spule geliefert werden)
- Zwischenkontrolle (z.B. alle 1000 Kabelschuhe/hülse)
- Kontrolle der letzten Kabel Crimpverbindung

Es gibt zwei Arten von Kontrollen: die visuellen Kontrolle und den Zugtest.

A/ Visuelle Kontrolle: es ist die visuelle Überprüfung, dass die Kupferhülse, gut auf den elektrisch leitenden Elementen positioniert ist. Die Ringe der Kupferhülse müssen das Kabel umschließen und keine Strähne soll aus dem Kabelschuh raus: die Kabel sollen am Ende der Kupferhülse erscheinen und der Kabelschuh sollte nicht gefaltet oder verdreht sein.

Wiretest 2

Wiretest T1

B/ Zugtests: dieser sehr einfache Test ermöglicht die Überprüfung der guten Widerstandsfähigkeit des
Kabelschuhs unter Abzugskraft. Die Zugtests werden mit der motorisierten Prüfmaschine Wiretest oder mit Kraftmessgeräten durchgeführt. Diese sind zerstörende Tests. Sie werden entweder auf extra für Zugtests entwickelten Produktteileilen durchgeführt oder auf Probestücken aus dem gleichen Querschnitt (z.B. im Fall eines Drahts großer Abmessung).

Die Prüfmaschine ist mit einer Fixierung für die Haltung des Kabels oder mit einer selbst arretierenden Klemme ausgerüstet. Das Kabel wird so gehalten, dass der Kabelschuh nicht beschädigt wird: es kann eine Exzenterklemmbacke oder selbst arretierende Klemme sein. Die selbst arretierenden Klemmen werden im Falle von hohen Kapazitäten (Last über 1000N) benutzt. Die Prüfmaschine gewährleistet den Zug zu einer konstanten Geschwindigkeit von 50 mm/min bis zum Abbruch des Kabels oder Kabelschuhes.

Es ist auch möglich, manuelle Prüfstände für Kabel- und Kabelschuhkontrolle mit kleinem Querschnitt zu benutzen. Der Test ist dann erfolgreich, wenn der angezeigte Wert grösser als ein Referenzwert ist.

Um den Referenzwert bei Zugtests zu ermitteln, existieren allgemeine Normen wie CEI760 oder spezifische Standards für bestimmte Industrien (Eisen-, Auto oder Raumindustrie).

Die Hauptminimalwerte für Zugtests sind in der folgenden Tabelle nur als Richtwerte anzusehen:

		Widerstandsfähigkeit zum minimalen Zug
Querschnittsbereich (AWG)	Querschnittsbereich (mm²)	MIL-T-7928		UL 486		MIL-DTL-22520G
AWG	mm² (1 wire)	Lb	N	Lb	N	Lb	N
26	0,128	7	31			5	22
24	0,205	10	45			8	36
22	0,324	15	67	8	36	12	53
20	0,519	19	85	13	58	20	89
18	0,75	38	169	20	89
16	1,31	50	223	30	134	50	223
14	2,08	70	312	50	223	70	312
12	3,31	110	490	70	312	110	490
10	5,26	150	668	80	356	150	668
8	8,37	225	1001	90	401	220	979
6	13,3	300	1335	100	445	300	1335
4	21,15	400	1780	140	623	400	1780
2	33,62	550	2448	180	801	550	2448
1	42,41	650	2893	200	890	650	2893
0	53,49	700	3115	250	1113	700	3115
00	67,43	750	3338	300	1335	750	3338
000	85,01	825	3671	350	1558
00000	107,22	875	3894	450	2003	875	3894

Wie viele Probestücke benötigt man für die Validierung eine Herstellung?
Es gibt mehrere Methoden basiert auf Wahrscheinlichkeitsrechnungen. Z.B. mit den Aufteilungsregeln aus MIL –STD-105D (niedrigeres Niveau S-3 normaler Kriterien NQA 0.65 ) berechnet man vorzubereitende Stichprobenlose:

Fixierung für Crimpverbindung

Produktionslosgröße	Prüfmenge (Indikative Werte)
> 1 bis 50	2
51 bis 90	2
91 bis150	2
151 bis 500	3
501 bis 3200	5
3201 bis 10000	8
10001 bis 35000	8
35001 bis 50000 und mehr	13

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